Le coude est un élément essentiel du raccordement des canalisations, permettant les changements de direction. Cependant, en raison du changement de direction du fluide transporté, il doit résister à des chocs et à une usure importants. C'est particulièrement vrai pour le transport de poudre de charbon et les canalisations des systèmes de dépoussiérage, qui entraînent des particules dures et des gaz à haute température. La température et le débit élevés, ainsi que la dureté des particules, rendent la situation critique. Sans mesures de protection contre l'usure, le coude s'usera en moins d'un an, ce qui aura un impact direct sur la rentabilité de l'entreprise et l'environnement de travail du site.
Les technologies anti-usure traditionnelles utilisent généralement de la pierre reconstituée, de l'acier moulé, des alliages et d'autres matériaux. Avec le développement de nouveaux matériaux et des technologies de transport, elles ont progressivement été remplacées par des matériaux résistants à l'usure de dernière génération, tels que des céramiques spéciales. Il existe de nombreux types de coudes en céramique résistants à l'usure, mais peu de coudes en céramique résistants à l'usure peuvent fonctionner de manière stable dans des conditions de haute température.
Coude en céramique haute température Faiyang® offrant une résistance élevée à la corrosion et à l'usure, grâce à l'utilisation du revêtement céramique anti-usure Densit® et de la technologie DSP, pour une structure ultra-dense. Densit® est principalement composé d'oxyde d'aluminium et d'un système de liaison composite renforcé, offrant une résistance à la compression jusqu'à 133 MPa. Avantages du produit :
1. Bonne résistance à l'usure, plus de 10 fois supérieure à celle des coudes ordinaires.
2. Résistance aux hautes températures 0-1200℃.
3. Adopter un procédé de moulage par coulée ou par revêtement, la structure globale sans interstices, peut être construite sur site pour toute géométrie d'équipement.
4. Longue durée de vie, résistance exceptionnelle à l'usure, ce qui réduit considérablement la fréquence des révisions et permet de réaliser des économies de coûts et de main-d'œuvre.
5. La meilleure résistance aux chocs thermiques : le matériau possède un faible coefficient de dilatation thermique et une résistance à la compression élevée, et peut supporter plus de 35 chocs thermiques à 1100 °C.
6. Il peut être transformé en toutes pièces préfabriquées non standard, permettant un montage et un démontage rapides sur site.
Date de publication : 6 mai 2024