El rodillo es una parte importante del sistema de transporte por cinta. Su estructura es simple y compacta, su capacidad de sellado es extremadamente superior, e incluso puede utilizarse en entornos de trabajo con alta concentración de polvo y mucha humedad. Junto con la cinta transportadora, se utiliza ampliamente en las industrias del carbón, el coque, la minería, la metalurgia y otras para transportar materiales a granel o piezas de mercancía.
Durante el transporte de materiales, la fricción y el desgaste de los rodillos han supuesto un verdadero quebradero de cabeza. Una carga mixta de coque y hierro del grupo siderúrgico en la cinta transportadora del alto horno, de 400 metros de longitud, cinta ST2500, ancho de banda de 1400 mm, velocidad de la cinta de 2,0 m/s, ángulo de inclinación de 10,7°, capacidad de transporte de 1600 t/h, potencia de accionamiento de 4 × 220 kW, día tras día de alta carga de rotación y fricción, si se utilizan rodillos de caucho recubiertos de caucho convencionales (14 mm de espesor, por ejemplo), en solo 4 meses la fricción y tracción del rodillo entre el cuerpo de la cinta se reducirá drásticamente, la superficie aparecerá con un desgaste y rotura graves, lo que provocará que la cinta transportadora se salga y resbale, como todos sabemos, el salida de la cinta no solo hará que el rodillo se salga del eje de los rodillos, dañando los cojinetes de los rodillos, sino que también provocará que el material se derrame hacia la cinta de retorno, causado por la abrasión anormal entre el rodillo y la cinta, lo que reduce en gran medida la eficiencia de todo el sistema de transporte, entonces cómo mejorar la fricción y tracción de Por lo tanto, ¡cómo mejorar la tracción por fricción del rodillo es un problema que merece la pena considerar!
Para reducir el desgaste y mejorar la utilización de los equipos, nuestra empresa ha recorrido un largo camino. Gracias a años de experiencia acumulada en la gestión y el control del desgaste, nuestra empresa optó por aumentar el coeficiente de fricción mediante un proceso especial de disposición y pegado en la superficie del rodillo, aplicando una capa de cerámica de alta resistencia al desgaste de 92 % de Al2O3, con especificaciones de 17,5 * 17,5 mm o 20 * 20 mm. De esta manera, el cuerpo de la correa y el comportamiento de contacto de los rodillos se convierten en un cuerpo flexible en contacto con un cuerpo superelástico, mejorando así las características de la superficie de contacto de transmisión de fricción, aumentando de este modo el factor de fricción de la superficie del rodillo y, en última instancia, mejorando la fuerza de fricción.
La vida útil de los rodillos con parches cerámicos aumentó directamente 15 veces, pasando de los 3-4 meses originales a 5-8 años, solucionando eficazmente el problema de la corta vida útil y el grave desgaste de los rodillos, que requieren revisiones y mantenimiento frecuentes, y ahorrando en gran medida mano de obra, materiales, costes laborales y otros recursos valiosos.
Si bien hemos tenido éxito, sabemos que no existe una solución universal, por lo que debemos recurrir a más especialidades para lograr un desarrollo y crecimiento continuos.
Fecha de publicación: 25 de marzo de 2024